باز شدن صفحه نمایش اغلب به عنوان ظرافت محصول نهایی تلقی می شود. در عمل، پالپ حاوی گوشت، فیبر، پوست و گاهی قطعات سنگ است. اندازه صفحه نمایش تنها یک شرط جداسازی است. سرعت روتور، وضعیت کوبنده، یکنواختی خوراک و بلوغ میوه نیز نتیجه را تغییر می دهد. مرحله اول معمولاً پس از سنگ‌ریزی، خمیر درشت یا جداسازی را انجام می‌دهد. مرحله دوم سپس فیبر و اندازه ذرات را کنترل می کند. اگر از هر دو مرحله خواسته شود کار یکسانی را انجام دهند، یک صفحه نمایش ظریف ممکن است بار بیش از حد دریافت کند و باعث انسداد، تخلیه کم باقیمانده و ظرفیت قابل استفاده کمتر شود.
اندازه صفحه به خودی خود بافت را تعریف نمی کند
این تجهیزات انبه، هلو، زردآلو، گواوا و سایر میوه‌هایی را که نیاز به تخریب، خمیر کردن یا تصفیه دارند، کنترل می‌کند. تغییرات دما، ویسکوزیته، بار ذرات، محتوای گاز یا مواد ورودی می تواند نقطه کار آن را تغییر دهد. رتبه بندی اسمی تجهیزات را توصیف می کند، اما نتیجه را با مواد تولید ثابت نمی کند.
کاهش دهانه ممکن است ظرافت ظاهری را بهبود بخشد و در عین حال فشار، انسداد، از دست دادن محصول و فرکانس تمیز کردن را افزایش دهد. اشتباه گرفتن ورودی میوه تازه با خروجی خمیر تمام شده یک خطای ظرفیت دوم ایجاد می کند. مقایسه صدا شامل کیفیت محصول، زمان اجرای پایدار، از دست دادن محصول، تعمیر و نگهداری و فرکانس تمیز کردن است.
هر مرحله خمیرسازی نیاز به وظیفه جداسازی متفاوتی دارد
ورودی باید با شرایط خرد شدن یا تخریب مطابقت داشته باشد، در حالی که خروجی باید متناسب با پمپاژ، بافر، پیش گرم کردن، استریل کردن و پر کردن باشد. تغییر صفحه نمایش می تواند بار ذرات و ویسکوزیته را تغییر دهد، بنابراین پمپ های پایین دست، مبدل های حرارتی و مدارهای تمیز کننده نیاز به بررسی دارند. اتصالات مکانیکی، شرایط محصول، کنترل‌ها و سرویس بهداشتی بر همان بخش عملیاتی تأثیر می‌گذارند و نیاز به کار در یک توالی تولید دارند.
باقیمانده و توان عملیاتی پایدار در کنار ظرافت اهمیت دارند
یک کارآزمایی مفید، گوشت باقی مانده روی سنگ ها، خمیر از دست رفته با باقیمانده، فیبر درک شده، انسداد صفحه نمایش، زمان کار مداوم، افزایش دما، و جریان واقعی خمیر را ثبت می کند. ظرافت به تنهایی نتیجه جداسازی کامل را نشان نمی دهد. پیوند دادن این مشاهدات به دسته مواد، تنظیمات تجهیزات و وضعیت تمیز کردن به جداسازی تغییرات مواد خام از سایش، مقاومت هیدرولیکی و مشکلات زمان‌بندی خط کمک می‌کند.
در طول تولید، انبه، هلو، زردآلو، گواوا و سایر میوه‌هایی که نیاز به تخریب، خمیر کردن یا تصفیه دارند را همراه با شرایط ورودی، تنظیمات عملیاتی، وضعیت پایین دستی و حالت تمیز کردن ثبت کنید. دسته های بعدی را با همان مجموعه مشاهدات مقایسه کنید. در یک خط چند محصولی، یک سوابق عملیاتی جداگانه برای هر محصول و بسته نگه دارید.
انبه، هلو، زردآلو، گواوا، و سایر میوه‌هایی را که به مدت زمان کافی برای دیدن تولید پایدار، توقف عادی، رفتار شروع مجدد، تغییر محصول در صورت لزوم، و بازیابی پس از تمیز کردن نیاز دارند، نیاز به تخریب، خمیر یا پالایش دارند. این نقاط اغلب محدودیت هایی را نشان می دهند که در اولین دقایق پس از راه اندازی ظاهر نمی شوند.
مشخص کنید که خروجی پوره، خمیر، پایه نوشیدنی یا محصولی با ذرات باقی مانده است. سپس می توان از میوه نماینده برای آزمایش وظیفه هر مرحله، ترکیب صفحه، سرعت، تخلیه باقیمانده و عملکرد پایدار استفاده کرد. از این شرایط برای اندازه‌گیری تجهیزات، مرتب کردن رابط‌ها و تنظیم ترتیب عملکرد استفاده کنید.
پالپ و باقیمانده را در طول آزمایش میوه مشابه مقایسه کنید
در طول آزمایش میوه، خوراک، خمیر تمام شده و باقیمانده را وزن کنید و جریان پایدار، انسداد، افزایش دما و بافت خمیر را ثبت کنید. از نتیجه ترکیبی برای مقایسه آرایش صفحه استفاده کنید.
در طول هر شیفت، شروع به کار، دویدن پایدار، توقف معمولی، و شروع مجدد را با انبه، هلو، زردآلو، گواوا و سایر میوه هایی که نیاز به تفاله، خمیر کردن، یا تصفیه دارند مقایسه کنید. زمانی که خوراک بالادستی یا تقاضای پایین دست از حالت ثابت فاصله می گیرد، تغییرات را ثبت کنید. از این مشاهدات برای تنظیم نرخ تغذیه، کنترل سطح، فشار خط، زمان تمیز کردن و تنظیمات اپراتور استفاده کنید. پس از تعمیر و نگهداری یا تغییر محصول، همان رکورد را حفظ کنید تا تیم بعدی بتواند ببیند واقعاً چه چیزی در تولید تغییر کرده است. رکورد کامل را قبل از اجرای بعدی مرور کنید.
شانگهای چیس می‌تواند این موضوع را که چرا یک صفحه نمایش ظریف‌تر همیشه در یک فرآیند دو مرحله‌ای پالپر در اطراف محصول، برنامه تولید، تجهیزات متصل، مسیر تمیز کردن و خدمات کارخانه بهتر نیست، پیکربندی کند.